1	10m3麥草畏反應(yīng)釜：采用的自吸式攪拌機(jī)后，在其他工藝條件不變的情況下，反應(yīng)時(shí)間由原來的13小時(shí)縮短到8小時(shí)，單釜生產(chǎn)效率提高了38.5%； 反應(yīng)釜規(guī)格：10m3(ZX-10) 反應(yīng)溫度：110°C     操作壓力：1.0MPa 主反應(yīng)方程式：
2	4m3二甲氨基苯甲酸乙酯(苯佐卡因)反應(yīng)釜：采用自吸式攪拌機(jī)后，在其他工藝條件不變的情況下，后一步加氫時(shí)間由原來的16小時(shí)縮短到10小時(shí)左右，而且我們?cè)谏a(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)催化劑的使用了下降，每投一次催化使用時(shí)間比原來使用要長，統(tǒng)計(jì)后平均每釜料大約能節(jié)約30%的催化劑用量。 反應(yīng)釜規(guī)格：3m3(ZX-3) 50°C     操作壓力：0.7MPa 主反應(yīng)方程式：
3	3m3間位酯裝置：采用自吸式攪拌機(jī)后，反應(yīng)時(shí)間由原來的9小時(shí)縮短到5小時(shí)，而且我們現(xiàn)場(chǎng)實(shí)驗(yàn)后發(fā)現(xiàn)在不影響反應(yīng)效率的情況下反應(yīng)壓力可降低0.3Mpa，減少了氫氣的排放；即提高了設(shè)備安全性能，也可以降低設(shè)備在密封和壓力上的投入。 反應(yīng)釜規(guī)格：3m3(ZX-3) 反應(yīng)溫度：90°C     操作壓力：1.0MPa 主反應(yīng)方程式：
4	3m3對(duì)甲苯胺裝置：采用本公司的自吸式攪拌機(jī)后，反應(yīng)時(shí)間比原有普通攪拌縮短了4個(gè)小時(shí)(原先加氫反應(yīng)時(shí)間：9小時(shí))，收率也大于普通攪拌。 反應(yīng)釜規(guī)格：3m3(ZX-3) 反應(yīng)溫度：180°C     操作壓力：3.5MPa 主反應(yīng)方程式：(對(duì)甲苯胺)
5	5m3鄰氨基苯甲醚裝置：采用本公司的自吸式攪拌機(jī)后，反應(yīng)時(shí)間比原有普通攪拌縮短了5個(gè)小時(shí)(原先加氫反應(yīng)時(shí)間：8小時(shí))，收率也大于普通攪拌。 反應(yīng)釜規(guī)格：5m3(ZX-5) 反應(yīng)溫度：150°C     操作壓力：2.5MPa 主反應(yīng)方程式：(鄰氨基苯甲醚)

1、對(duì)氨基苯甲酸乙酯工藝流程介紹

此工藝流程以對(duì)硝基苯甲酸乙酯為原料，甲醇為溶劑，在Raney-Ni催化劑作用下，經(jīng)加氫還原反應(yīng)制得產(chǎn)品，包括氫化還原反應(yīng)、催化劑過濾分離、產(chǎn)品脫色、冷卻結(jié)晶、離心干燥、溶劑回收等步驟，其工藝流程圖如圖1。

2、戊腈工藝流程介紹

此工藝流程以戊烯腈為原料，無溶劑條件下，在Pd/C催化劑作用下，經(jīng)加氫還原反應(yīng)制得產(chǎn)品，包括氫化還原反應(yīng)、催化劑過濾分離、產(chǎn)品精制等步驟，其工藝流程圖如圖2。

圖1對(duì)氨基苯甲酸乙酯工藝流程	圖2 戊腈工藝流程

從以上兩個(gè)產(chǎn)品生產(chǎn)流程可以看出，產(chǎn)品在不同催化劑體系下的工藝流程有很大差異，但主要都分為氫化反應(yīng)系統(tǒng)、催化劑過濾回收系統(tǒng)和產(chǎn)品精制系統(tǒng)三大部分。索孚模試裝置包括整個(gè)工藝流程中的氫化反應(yīng)系統(tǒng)和催化劑過濾回收系統(tǒng)二個(gè)部分，可對(duì)不同催化劑體系下的各種加氫還原反應(yīng)進(jìn)行工藝條件和催化劑回收方法的實(shí)驗(yàn)研究。